Evitar la contaminación de los alimentos y contrarrestar la humedad o los microbios, son algunos de los beneficios de las bolsas de polietileno. En tal sentido, crean una barrera protectora ante altas temperaturas y agentes externos.

El objetivo es conservar los alimentos y prevenir la proliferación de enfermedades como la gastroenteritis. Y es que la calidad de los productos se ve afectada por la luz, el tiempo y el oxígeno.

Beneficios de las bolsas de polietileno poliexcel según expertos

Garantizar la larga conservación de los alimentos, es una de las grandes ventajas de las bolsas de polietileno. Esto permite sacarle el mayor provecho a sus nutrientes. Podemos  también destacar su alta capacidad para prevenir plagas en cereales como el arroz, por ejemplo.

Por lo tanto, las bolsas de polietileno son una excelente alternativa a la hora de reducir hasta un 50% el desperdicio de productos por podredumbre.

Todo gracias a la aplicación del envasado de alimentos que, a su vez, cumple una fase de control legal. En consecuencia, se trata de una alternativa en el mercado comercial que garantiza seguridad en el consumo de alimentos.

Las bolsas de polietileno generan menos desperdicios

La falta de soluciones de envasado de alimentos puede incrementar el desperdicio.

Asimismo, debes tener en cuenta que el transporte de los productos también es fundamental, si lo que quieres es que el alimento conserve su frescura. Y, por supuesto, llegue saludable a la mesa.

Aumentan la conservación de los alimentos

Hay que reconocer que las bolsas de polietileno conservan los alimentos por mucho más tiempo. Por ejemplo, la carne puede aumentar su tiempo de calidad hasta por diez días o incluso más.

Ahorran recursos

Uno de los beneficios de las bolsas de polietileno es que figuran entre los más importantes materiales para ahorrar recursos. Porque aumenta el ahorro de energía y reduce las emisiones de gases de efecto invernadero.

Conservan la higiene y seguridad de los alimentos

Las bolsas de polietileno contribuyen también a prevenir daños físicos, sobre todo en el transporte de alimentos como frutas. También aportan alto valor en la conservación en la seguridad e higiene de los productos.

Beneficios de las bolsas de polietileno para reducir pérdidas de alimentos

Otro de los beneficios es evitar que los gases internos y externos influyan en la calidad de los productos. Y es que las propiedades de este material actúan como agentes protectores para evitar la descomposición temprana.

Beneficios de las bolsas de polietileno: ¿qué cualidad cumplen?

Las cualidades del plástico garantizan la conservación y calidad del producto por mucho más tiempo. Por eso es un material líder en el mercado alimentario. Sobre todo, si se trata de aumentar su conservación hasta por 21 semanas más.

El componente más conocido es el polietileno. Este se encarga de que las bolsas sean totalmente resistentes a fuertes caídas. Asimismo, se pueden fabricar bolsas fácilmente adaptables a cualquier tipo de alimento.

Sin importar si es seco, congelado o fresco, este material nunca decepcionará. Ofrece una alta versatilidad, es fácil de sellar y cuenta con alta resistencia ya sea de baja o alta densidad.

Importancia del reciclaje

El polietileno reduce el consumo de materia prima y recursos naturales. Además, este popular material cuenta con todo lo necesario para que sea completamente reciclado.

Y es que se trata de un elemento que garantiza la producción posterior de otros productos. Por lo tanto, lo que se pretende también es promover el mayor cuidado para el planeta.

Países como España van a la vanguardia en tema de reciclaje en toda Europa. Promoviendo así una economía circular y sostenible que, a su vez, favorece la reducción de residuos. También es un gran aporte a la hora de ahorrar combustibles fósiles.

El consumo de energía también se vería afectado en forma positiva gracias al proceso de reciclaje del plástico. Ten en cuenta que, al procesar una bolsa de polietileno, puedes lograr encender durante una hora a una bombilla de tan solo 60W.

Y es cierto que la degradación del polietileno en intemperie puede tardar hasta mil años. Por eso es esencial la promoción de campañas de reciclaje, así como respecto al buen uso de este importante material.

En las refinerías especializadas donde se purifica el petróleo hasta convertirlo en un gas, llamado etileno. Este gas es posteriormente polimerizado y solidificado hasta crear lo que se llama polietileno (polímero de etileno). El polietileno se corta en pequeños granos como los de arroz (llamado genéricamente granza) y normalmente se introducen en sacos de 25 kilos. Posteriormente es entregado a las fábricas de bolsas u otros materiales (cables, menaje del hogar, etc.) que lo utilizan como materia prima de transformación.

El polietileno tiene numerosos grupos y variaciones que hacen que se amolden mejor a las aplicaciones anteriormente descritas. Los dos grandes grupos que  se utilizan y que mejor se amoldan a la producción de las bolsas de plástico son los de alta y el de baja densidad, así como la densidad lineal. Dentro de estos grupos, existen además otras variaciones y múltiples referencias que permiten resaltar aspectos deseados en las bolsas (mayor o menor brillo, resistencia, tacto, facilidad de apertura, etc.) Una vez que llega la granza de polietileno a las instalaciones, se siguen una serie de pasos en la transformación. Los más importantes son tres: la extrusión, la impresión y el corte.

Extrusión 

Una vez que los detalles de la bolsa están totalmente definidos con el cliente, el pedido pasa a extrusión

Primer paso en la cadena de transformación de la granza de polietileno en una bolsa o film de plástico. El personal de extrusión estudia el pedido y programa las máquinas (extrusoras) con los parámetros exclusivos para ese pedido en particular. 

Una vez programada la extrusora, se comprueban las mezclas de material y aditivos necesarios para conformar el pedido: alta o baja densidad, con o sin polietileno lineal, deslizante o antideslizante, con o sin pigmento de color, superficie porosa o lisa, etc.

La granza de polietileno es transparente, por lo que es necesario añadirle pigmento para conseguir el color deseado en el material. El pigmento se mezcla con la granza en las tolvas de las extrusoras. Se añadirá uno u otro pigmento dependiendo del color que se desee.

La granza y el pigmento se calientan a temperaturas cercanas a su punto de fusión, con lo que se vuelven inestables y se pueden moldear con facilidad. El material alcanza la temperatura de fusión al llegar a una hilera circular. Esta hilera moldea el material en forma de tubo, el cual es sometido de forma simultánea a un tiraje vertical y un proceso de soplado en sentido transversal, creando un auténtico globo de plástico. Mediante una gradación en la temperatura de fusión, el soplado y el tiraje vertical se van conformando las características particulares del pedido: galga, tamaño, resistencia, etc.

El material fundido que asciende debido a las fuerzas a las que es sometido y que luego se convierte en un globo, se va enfriando progresivamente y va volviendo a su temperatura normal y estable. Según se va enfriando se va recogiendo en forma de bobina, lo que conforma un rollo de película tubular.

En muchas ocasiones, la bobina de película de plástico es tratada con una descarga eléctrica que oxida la superficie del plástico y que facilita la adherencia de las tintas en el material. Básicamente, se trata de abrir con las descargas eléctricas unos poros en la superficie de la bolsa para que la tinta quede bien impregnada y anclada en el proceso de impresión.

El proceso se termina en esta etapa para algunos productos que se transforman. Tal es el caso del material retráctil o de las láminas (tubo, semi tubo o lámina) en bobinas sin imprimir. En estos casos, las bobinas se pesan, se embalan correctamente para protegerlas de golpes y polvo en el transporte y se preparan para ser entregadas al cliente.

Para los productos que lleven algún tipo de impresión, tales como una bolsa camiseta impresa o el símil papel impreso, el siguiente proceso es la impresión.

Los productos que no vayan a ser impresos pasan directamente a corte.

Impresión

Las bobinas con el material que viene de extrusión se introducen en un extremo de las rotativas flexográficas y se hace pasar la película de polietileno por unos rodillos y tinteros hasta que llegan al otro extremo con la tinta seca.

Este proceso puede parecer muy sencillo en un principio pero es uno de los más complicados. Una ligera variación en las proporciones de las tintas, en la velocidad o en el tiempo de secado puede provocar que la impresión deseada sea totalmente distinta a la resultante. De la misma forma, los clichés con el diseño a imprimir en la bolsa han de estar perfectamente sincronizados para que el dibujo y/o el texto no salgan descuadrados en la impresión final.

El procedimiento termina aquí para productos tales como polietileno retráctil impreso o láminas en bobinas impresas. Se pesan, se embalan y pasan al almacén para ser posteriormente servidos a los clientes. El resto de los productos pasan a corte.

Corte  

Una vez que las bobinas impresas o no impresas llegan a corte, lo primero que se hace es programar la cortadora con los parámetros necesarios para darle la forma que se desee, bien sea una bolsa camiseta, tipo mercadillo o una simple lámina. Se ajustan el ancho del producto, el alto, las medidas del fuelle (sí procede), la altura y ancho de las asas (sí procede), etc.

Normalmente, se fabrican las bobinas de polietileno destinadas a bolsas de plástico con un ancho que es el doble o el triple del ancho real de la bolsa (en ocasiones incluso puede llegar a ser el cuádruple. De esta forma, con el doble de ancho de la bobina sólo se necesitará la mitad de los metros de material para hacer el mismo número de bolsas).

La única tarea que habrá que realizar es dividir el material de forma longitudinal en dos, tres o cuatro partes, como se puede observar en la foto.

A continuación, y sólo para las bolsas tipo camiseta y algunas de asa troquelada, se les hace un fuelle o dobladura, que en el caso de las bolsas camiseta dará lugar a las asas, y en el de las asas troqueladas aumentará el tamaño de la base de la bolsa.

Posteriormente, se procede a dividir el film de forma transversal mediante una cuchilla y unos cabezales que cortan y sueldan la base y la cabeza de las bolsas. La misma cortadora va formando paquetes de X bolsas (según clientes) y una vez completado cada paquete, se le extrae una parte de plástico a la bolsa dando forma al asa (troquelada) o a las asas (camiseta).

Los paquetes de bolsas son depositados sobre una cinta transportadora que acerca las bolsas a un operario. Éste las introduce en fundas y las ensaca en el correspondiente embalaje. Los fardos con las bolsas son paletizados y pasan al almacén para ser posteriormente enviados a los clientes.

Durante todo el proceso de extrusión, impresión y corte se siguen unos controles de calidad para comprobar que el producto es conforme con los deseos del cliente y con los estándares de calidad. En caso negativo, el producto es retirado de la cadena de producción y reciclado en su totalidad para volver a utilizarlo en la fabricación de bolsas de basura.